FMEA失效模式分析的推进步骤

要使FMEA有效，我们应该从基本技能开始。实施以下每个步骤，以确保FMEA内容的完整性和正确性:

(1)决定跨职能小组；

(2)界定范围；

(3)定义客户；

(4)确定功能、要求和规范；

(5)识别潜在的故障模式；

(6)识别潜在故障的影响；

(7)确定潜在故障的原因；

(8)区分其控制机制；

(9)识别和评估其风险；

(10)建议的措施和结果。

这些步骤将逐步完成FMEA，每个步骤的要点如下:

(1)决定跨职能小组

该小组是APQP新产品开发小组，原则上包括以下领域:

设计/开发或规划；

生产；

质量；

技术；

设施/设备的维护；

商业/营销；

客户服务；

采购/供应商管理；

客户(必要和可行时)；

供应商(如有必要和可行)。

并不是以上每个单位都派一个人参加，而是团队需要具备这些领域的知识，充分考虑各种因素，使FMEA能够满足各单位和内外部客户的需求。而且会员也不贵，越少越好。团队领导起着关键作用；他必须妥协和协调各领域的意见，找出成本和风险之间的平衡，审查并最终确定最终FMEA，并实施和跟踪所有决议。

(2)界定范围

该步骤将确定FMEA作业的操作边界及其底层层次结构。必须明确哪些需要排除，哪些需要包含(特别注意:索取与放弃同等重要)，包括各种互动。可以使用的工具包括框图、接口图、参数图、流程图等。

总之，这些工具和技术可以帮助我们定义它的范围，找出接口和交互关系，确定架构的所有功能需求和层次关系，最终设计出满足所有内部和外部客户需求的产品。

(3)定义客户:

FMEA

最终用户

汽车装配厂和制造中心

服务中心

汽车供应链工厂

下游工程操作

政府和主管当局

只有定义了客户，才能分析对各种客户的影响。所有这些影响都需要填写在失败影响的字段中，然后评分是针对最坏的情况。

(4)确定功能、要求和规范。

也就是QFD扩张的前一部分。FMEA第4版新增了“需求”字段，因为从功能到失效模式分析的转换过于突兀；如果中间有一项要转(也就是需求)，会比较流畅，功能可以变成具体的需求，然后根据具体的需求变成各种失效模式。换句话说，这个项目是确定设计输入。

(5)识别潜在的故障模式。

潜在的故障模式应该用“物理”或技术术语来描述，而不是客户观察到的现象。

(6)识别潜在故障的影响。

针对客户的故障模式的定义和识别前面已经介绍过了，所以这一步是描述故障模式对所有客户的影响。

(7)确定潜在故障的原因。

该字段可视为设计输出。所以在D- FMEA，是产品规格要求，而在P- FMEA，是工艺条件要求。

(8)明确其控制机制。

这个领域分为两个部分:预防和检测。

所谓预防，就是杜绝故障原因的发生，而检测则是发现故障模式或故障原因的方法，两者不能混为一谈。如果实际情况没有预防机制，请将其留空。如果FMEA/的一个副本的预防栏有太多空白，则意味着其附加值仍有提升空间。防错是一种很好的预防方法，一般花费不多，在汽车制造供应链中经常被推荐使用。

一般检测不会是空白的。如果空白表示生产过程中找不到故障产品，将直接流出给客户。是重大缺陷，客户无法接受这种情况。因此，生产中的各种检验机制都应该写得很完整，以显示实际的检测程度。

检测场将与设计验证计划和试生产计划相衔接，以确保设计验证和试生产的有效性。

(9)识别和评估其风险(RPN风险优先级数)

严重性x频率x检测程度将得到RPN值。

每个组织可以设置自己的严重性、频率和检测评分标准。评分可以由一个跨职能小组来做，这样更客观，更不带偏见。

RPN值不建议设置阈值作为改进计划的开始。决定改进行动最好先看严重性高的，再看RPN高的。改进后，挑下一个最高的，不断改进。

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(10)建议的措施和结果

建议是列出所有选项，包括之前使用过的有效措施，放在这个领域，把过去的改进经验传递给跨职能团队。所采取的措施是跨职能小组针对该新产品决定的改进措施，也可能同时存在多项，可以消除故障原因，提高检测程度，或者两者兼而有之。

采用后必须重新评估RPN，如果仍然过高，应采取另一阶段的改进措施。

这时候FMEA已经基本完成，跨职能小组的共识也已经达成。接下来，团队领导将使用它来跟踪结果，连接APQP活动的结果，并审查其有效性。