FMEA潜在失效模式在汽车行业的应用

一.潜在的失败原因/机制

尽可能列出每种故障模式的潜在原因:如果原因。如果原因是故障模式独有的，也就是说，如果纠正原因对故障模式有直接影响，那么这部分FMEA考虑过程就完成了。然而，许多失败的原因往往不是相互独立的。为了纠正或控制一个原因，应考虑试验设计等方法来确定哪些原因起主要作用，哪些原因最容易控制。列出原因的方式应该有利于针对原因采取有针对性的补救措施。典型的故障原因可能包括但不限于:

1.扭矩不当-过大或过小

2.焊接电流、时间和压力不当

3.测量不准确

4.热处理不当-时间和温度

5.门/通风不足

6.润滑不足或没有润滑

7.零件缺失或安装错误。

8.磨损定位器

9.磨损的工具

10.定位器上有碎片。

1.损坏的工具

12.不正确的机器设置

13.不正确的编程

二、频度

频率指特定原因/机制的可能性。描述发生可能性的等级数量是相对的，而不是绝对的。通过设计变更或工艺变更来预防和控制失效模式的原因/机制是唯一可以降低发生频率的方法。

潜在故障原因/机制发生频率的评估分为1至10个级别。为确保连续性，应采用一致的频率分级方法。频率级别的数量是FMEA境内的相对水平，可能无法反映实际发生的可能性。

“可能失败率”是根据过程实施中的预期故障来确定的。如果可以从类似的过程中获得统计数据，这些数据可以用来确定频率数。除了这种情况，下表左栏的文字描述和类似流程的历史数据也可以用来进行主观评价。

三、探测度

检测度是与过程控制列中列出的最佳检测控制相关的固定阶段数。可探测性是一定范围内的相对水平。为了获得较低的评分，通常计划的过程控制必须改进。

随机质量检查不太可能检测到孤立缺陷的存在，并且不应该影响检测程度的值。基于统计的采样是一种有效的检测控制。

四、建议的措施

首先，应针对高严重性、高RPN值和集团指定的其他项目进行预防/纠正措施的工程评估。任何建议措施的目的都是按照以下顺序降低风险水平:严重性、频率和检测。

通常，当严重性为9或10时，必须特别注意确保当前的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对此风险，无论其RPN值如何。在所有已识别的潜在故障模式的后果可能对制造/装配人员造成伤害的情况下，应考虑采取预防/纠正措施，通过消除或控制原因来避免故障模式的发生，或规定对操作人员的适当保护。在特别关注严重性值为9或10的项目后，该组将考虑其他故障模式，目的是降低严重性，然后是频率和重新检测。

应考虑以下措施，但不限于:

为了降低失败的可能性，需要进行工艺和/或设计变更。可以使用统计方法进行面向测量的过程研究，并且可以随时向适当的过程提供反馈信息，从而可以继续改进并防止缺陷。

五、降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法

一般来说，改进检测控制是昂贵的，并且对质量改进几乎没有影响。增加质量控制检查的频率不是一种有效的预防/纠正措施，而只是一种临时措施。我们需要的是永久性的预防/纠正措施。在某些情况下，可能需要改变零件的设计，以便于检测。为了增加这种可能性，可能有必要改变现有的控制系统。

但是，重点应该放在缺陷预防(即降低频率)上，而不是缺陷检测上。一个例子是采用统计过程控制(SPC)和过程改进方法，而不是随机质量检查或相关检查。